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当包装覆膜技术应用上

发布时间:2021-09-14 18:17:18 阅读: 来源:剪切机厂家

包装覆膜技术应用(上)

商品包装在现代市场营销中的作用越来越受到商品生产厂家的重视。当前,商品包装手段呈多样化,包装工艺也呈复杂化,在此,笔者将就覆膜工艺在商品包装领域中的应用谈谈自己的拙见,与大家共同探讨。

覆膜就是将涂布黏合剂后的塑料薄膜,与纸质印刷品经加热、加压后黏合在一起,形成纸塑合一的产品,它是目前常见的纸质印刷品印后加工工艺之一。经过覆膜的印刷品,由于表面多了一层薄而透明的塑料薄膜,表面更加平滑光亮,不但提高了印刷品的光泽度和牢度,延长了印刷品的使用寿命,同时塑料薄膜又起到防水、防污、耐磨、耐折、耐化学腐蚀等保护作用。如果采用透明亮光薄膜覆膜,覆膜产品的印刷图文颜色更鲜艳,富有立体感,特别适合绿色食品等商品的包装,能够引起人们的食欲和消费欲望。如果采用亚光薄膜覆膜,覆膜产品会给消费者带来一种高贵、典雅的感觉。因此,覆膜后的包装印刷品能显著提高商品包装的档次和附加值。目前,常见的覆膜包装产品有纸箱、纸盒、手提袋、化肥袋、种子袋、不干胶标签等。

覆膜工艺的分类

根据所采用原材料和设备的不同,可以将覆膜工艺分为即涂膜覆膜工艺和预涂膜覆膜工艺两种。即涂膜覆膜工艺所用的薄膜是现涂布的,所使用的黏合剂一般有溶剂型和乳液型两种,并且是随用随配的。而预涂膜覆膜工艺所用的薄膜是预先涂布好的,所使用的黏合剂一般有热熔型和溶剂挥发型两种。

按照纸质印刷品的覆膜过程又可将覆膜工艺分为3类:干式覆膜法、湿式覆膜法和预涂覆膜法。干式覆膜法是目前国内最常用的覆膜方法,它是在塑料薄膜上涂布一层黏合剂,然后经过覆膜机的干燥烘道蒸发除去黏合剂中的溶剂而干燥,再在热压状态下与纸质印刷品黏合成覆膜产品。

湿式覆膜法是在塑料薄膜表面涂布一层黏合剂,在黏合剂未干的状况下,通过压辊与纸质印刷品黏合成覆膜产品。自水性覆膜机问世以来,水性覆膜工艺得到了推广应用,这与湿式覆膜工艺所具有的操作简单,黏合剂用量少,不含破坏环境的有机溶剂,覆膜印刷品具有高强度、高品位、易回收等特点密不可分。目前,该覆膜工艺越来越受到国内包装厂商的青睐,已经广泛用于礼品盒和手提袋之类的包装。

预涂覆膜法是覆膜厂家直接购买预先涂布有黏合剂的塑料薄膜,在需要覆膜时,将该薄膜与纸质印刷品一起在覆膜设备上进行热压,完成覆膜过程。预涂覆膜工艺始于上个世纪90年代,通过专用设备将热熔胶或低温树脂按照设计定量均匀地涂布在薄膜基材上,得到的就是预涂膜。预涂覆膜法省去了黏合剂的调配、涂布以及烘干等工艺环节,整个覆膜过程可以在几秒钟内完成,对环境不会产生污染,没有火灾隐患,也不需要清洗涂胶设备等。目前该工艺已经用于药品、食品包装领域。

薄膜的质量要求

目前覆膜工艺中常用的塑料薄膜有:聚氯乙烯(PVC)、聚丙烯(PP)和聚酯(PET)薄膜等。为了符合覆膜印刷品的使用要求,塑料薄膜应1些嗅觉敏锐的行业精英正在从传统包装的红海中调剂方向当满足以下要求。

(1)薄膜厚度在0.01~0.02mm之间,经过电晕或其他方法处理后,表面张力应达到4.0×N/m,以便具有较好的湿润性能和黏合性能。

(2)薄膜电晕处理面的处理效果要均匀一致,透明度也是愈高愈好,以保证被覆盖的印刷品有最佳清晰度。

(3)薄膜应具有良好的耐光性,在光线长时间照射下不易变色,且几何尺寸保持稳定。

(4)强生凯瑞石墨烯复合纤维24小时灭螨率到达95%的1级标准(3级为60%、2级为80%)由于薄膜要与溶剂、黏合剂、油墨等化学物质接触,故薄膜应该具有一定的化学稳定性。

(5)薄膜外观应平整,无凹凸不平及皱纹,无气泡、缩孔、针孔及麻点等瑕疵。

预涂膜的截至目前结构特点

预涂膜由基材和黏合剂胶层构成,基材通常为聚酯(PET)薄膜和双向拉伸聚丙烯(BOPP)薄膜。BOPP薄膜具有透明度高、光亮度好、无毒无味、耐水、耐热、价廉、质地柔软等特点,是覆膜工艺中较理想的材料,其厚度为12~20μm,进口薄膜的厚度仅在10μm左右,因此,从材料成本和加工工艺的角度考虑,绝大部分预涂膜基材采用BOPP薄膜。

预涂膜的黏合剂层有熔融型和溶剂挥发型两种,根据加工设备及工艺条件的不同,人们常选用不同厚度的黏合剂层,黏合剂层的厚度一般在5~15μm之间。目前,国内预涂膜的黏合剂层主要由热熔胶或有机高分子低温树脂组成。热熔胶是由主黏树脂和增黏剂、调节剂等数种材料共混改性而成。有机高分子树脂是单一高分子低温共聚物。由于热熔胶是由数种材料混合而成,所以适用于多种标准覆膜后的透明度明显低于低温纯树脂类的预涂膜。

溶剂挥发型预涂膜的生产工艺与即涂膜覆膜工艺类似,即用有机溶剂溶解胶体,然后涂布在薄膜基材上,故可能存在有机溶剂挥发不完全,覆膜操作时产生异味,对操作人员造成伤害(相对于即涂膜覆膜工艺来说,伤害要小得多)等问题,覆膜后溶剂挥发,也容易在印刷品表面形成气泡。

(待续)

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